Produktübersicht
Der explosionsgeschützte Servomotor für den Bergbau ist ein speziell für die untertägigen, durch Methangas und Kohlenstaub leicht entzündlichen und explosiven Arbeitsbedingungen in Kohlebergwerken entwickeltes Antriebsgerät. Basierend auf einer aktiven explosionsgeschützten Sicherheitsabschirmung verfügt er über hochpräzise Steuerungssysteme für Position, Geschwindigkeit und Drehmoment und ist für die rauen Umgebungsbedingungen unter Tage – mit hoher Luftfeuchtigkeit, Staub und korrosiven Gasen – geeignet. Er lässt sich nahtlos in verschiedene automatisierte Steuerungssysteme im Bergbau integrieren und löst wirksam branchenübliche Probleme wie begrenzten Platz für die Geräteintegration, häufige Motorausfälle, unzureichende Regelgenauigkeit, Kommunikationsprobleme sowie das Versagen der Abdichtung und damit des Explosionsschutzes. Das Gerät wird weit verbreitet in Verbindung mit Bergbaumaschinen, untertägigen Automatisierungssystemen, speziellen Bohrmaschinen für den Bergbau sowie Arbeitsrobotern eingesetzt.
Kernfunktionen
Zielgruppen
Unternehmen, die in untertägigen, leicht entzündlichen und explosiven Umgebungen präzise und automatisierte Arbeitsabläufe durchführen müssen.
OEM-Hersteller von kompletten Bergbaumaschinen.
Dienstleister für die Integration automatisierter Systeme im Bergbau.
Technische Abteilungen für Modernisierung und Wartung von Bergbauunternehmen.
Hersteller spezieller Ausrüstungen wie Bergbohrmaschinen und untertägiger Arbeitsroboter.
Zentrale Branchenprobleme
Enger Installationsraum unter Tage, hohe Schwierigkeiten bei der Geräteintegration, häufige Motorausfälle, die zu hohen Nachfolgekosten und einem schlechten Markenimage führen können.
Unzureichende Rückmeldegenauigkeit der Motoren und Inkompatibilität der Kommunikationsprotokolle, was zu Regeloszillationen und Positionsabweichungen führt und die normgerechte Funktion automatisierter Anlagen beeinträchtigt.
Die feuchte und korrosive Umgebung unter Tage kann zu Korrosion der Wellen, Alterung der Dichtungen mit Wassereintritt sowie Rostbildung an den Anschlussklemmen führen, wodurch letztlich der Explosionsschutz verloren geht.
Messbare Kundennutzen
Erstens: Für OEM-Hersteller von Bergbaumaschinen – Senkung der Gesamtkosten und Reduzierung der After-Sales-Ausgaben.
Einsparung von Installationsfläche.
Bei gleicher Drehmomentklasse beträgt die Kürzung der Motorlänge 15 % bis 25 %; das kompakte Gehäuse passt perfekt in den beengten Montagebereich unter Tage.
Senkung der Gesamtproduktionskosten.
Entfallen von externen Encodern, zugehörigen Untersetzungsgetrieben, Kühlventilatoren sowie entsprechenden Montageschritten; dadurch sinken die Gesamtkosten pro Einheit um 8 % bis 12 %, während die Materialkosten pro Stück um bis zu 12.000 Yuan gesenkt werden können.
Verbesserte Überlastfähigkeit.
Der Motor kann 3 Sekunden lang das Dreifache des Nenn-Drehmoments liefern – deutlich mehr als die 1,5- bis 2-fache Überlastfähigkeit gewöhnlicher explosionsgeschützter Motoren – und verringert so das Risiko eines Blockierens erheblich.
Deutlich gesunkene Ausfallrate.
Dank eingebauter Temperaturschutzstrukturen und stoßfestem Design sinkt die Häufigkeit motorbezogener Ausfälle um 40 % bis 60 %, was die Kosten für Reparaturen und Schadenersatz reduziert.
Zweitens: Für Integratoren automatisierter Systeme – Verkürzung der Inbetriebnahmephase und Verbesserung der Regelgenauigkeit.
Deutliche Verkürzung der Inbetriebnahmedauer.
Dank EtherCAT-Kommunikationsprotokoll und One-Click-Selbstkalibrierung verkürzt sich die Inbetriebnahmephase von zwei Wochen auf drei bis fünf Tage, was die Effizienz vor Ort erheblich steigert.
Verbesserte Genauigkeit der Positionsregelung.
Ausstattung mit einem 17-Bit-Multi-Turn-Absolute-Encoder; die Wiederholungspositionierungsabweichung liegt bei ≤±0,02°, was eine deutliche Verbesserung gegenüber herkömmlichen Drehwandlern darstellt und Positionsabweichungen effektiv vermeidet.
Stabile und zuverlässige Systemoperation.
Mit industriellen isolierten CAN- und Profinet-Schnittstellen beträgt die Fehlerquote bei der Kommunikation weniger als 10⁻⁹; außerdem bietet das System hervorragenden Schutz gegen elektromagnetische Störungen unter Tage.
Verbesserte Effizienz bei der Fehlersuche.
Dank integrierten Fehlerspeicher- und Diagnosedaten-Schnittstellen verkürzt sich die Zeit zur Fehlersuche von zwei Stunden auf zehn Minuten und ermöglicht eine schnelle Fernanalyse der Probleme.
Drittens: Für Bergbauunternehmen – Steigerung der Maschinenauslastung und Verringerung der Betriebskosten.
Reduzierung der Stillstandszeiten aufgrund von Fehlfunktionen.
Nach dem Austausch alter hydraulischer und pneumatischer Aktuatoren können die jährlichen Stillstandszeiten der Anlagen auf unter acht Stunden begrenzt werden; bei älteren Anlagen betragen sie oft 40 bis 80 Stunden pro Jahr. Auf großen Förderbandflächen lassen sich dadurch erhebliche Einnahmen aus der Kohleförderung wiederherstellen.
Effektive Senkung des Energieverbrauchs im Betrieb.
Durch lastadaptive Geschwindigkeitsregelung werden Stromverluste durch Drosselung und Überlauf vermieden; insgesamt kann der Stromverbrauch um 20 % bis 35 % gesenkt werden, wodurch mittelgroße Bandanlagen jährlich 50.000 bis 200.000 Yuan an Stromkosten einsparen können.
Reduzierung der Lagerkosten für Ersatzteile.
Da es möglich ist, importierte gleichwertige Motoren zu ersetzen, sind die Beschaffungskosten niedriger und die Lieferzeiten kürzer; dadurch sinken die Kapitalbindungen für Ersatzteillager um 30 % bis 50 %.
Intelligente Vorhersage von Maschinenfehlern.
Dank eingebauter Vibrationssensoren und KI-Algorithmen liegt die Vorhersagefehlerquote für die Lagerdauer der Lagerbestände unter 10 %; potenzielle Ausfälle können so bis zu 14 Tage im Voraus angekündigt werden.
Strenge Einhaltung der Explosionsschutztemperatur.
Durch geschlossenen Regelkreis zur Temperaturkontrolle bleibt die Oberflächentemperatur des Geräts stabil bei ≤135 °C, wodurch das Risiko einer Entzündung durch heiße Kohlenstaub- oder Gaspartikel vollständig ausgeschlossen wird.
Viertens: Für Hersteller spezieller Ausrüstungen – Stärkung der Überlebensfähigkeit unter komplexen Bedingungen.
Robuste Korrosionsschutzfähigkeit.
IP67-Schutzklasse: Kein Wassereintritt nach 30-minütigem Eintauchen; Salzsprühnebeltests können bis zu 72 Stunden dauern, wodurch Teile nicht durch saures Wasser rosten.
Hervorragende Vibrations- und Stoßfestigkeit.
Beständig gegen Spitzenbeschleunigungen von 10 g und zufällige Vibrationen von 2 g; ideal für Hochleistungsbohrarbeiten, während gewöhnliche Servomotoren nur maximal 5 g aushalten können.
Stabile und langlebige Leitungsverbindungen.
Standardmäßig mit explosionsgeschützten Dichtungsanschlüssen ausgestattet; Kabel halten einer Zugkraft von 100 N stand, ohne dass sich die Verbindungen verschieben oder die Dichtungen versagen; die Wahrscheinlichkeit eines Leitungsabbruchs sinkt um 90 %.
Lange Lebensdauer der Geräte.
Nach beschleunigten Lebensdauertests unter hohen Temperaturen beträgt die durchschnittliche fehlerfreie Betriebszeit MTBF ≥ 20.000 Stunden, was den Anforderungen an einen langfristigen, kontinuierlichen Einsatz unter Tage entspricht.
Anwendungsbereiche
Bergbaugeräte: Antriebe für Tunnelbohrmaschinen, Kohleabbaumaschinen und untertägige Bandförderer.
Automatisierte Systeme im Bergbau: Intelligente Lüftungsschleusen, untertägige Inspektionssteuerungen und geschlossene Regelkreise.
Spezialausrüstung für den Bergbau: Bergbohrmaschinen und mobile Ausführungseinheiten für explosionsgeschützte Arbeitsroboter.
Untertägige Hilfsgeräte: Explosionsgeschützte Ventile, Hebe‑ und Schiebeanlagen sowie präzise Positionierungsgeräte für den Bergbau.
Häufig gestellte Fragen (FAQ)
Frage 1: Kann dieser Motor unter Tage in einer Atmosphäre mit Methangas und Kohlenstaub sicher eingesetzt werden?
Antwort: Dank des aktiven explosionsgeschützten Designs und der strikten Einhaltung der Bergbau‑Explosionsschutzstandards kann er sicher in leicht entzündlichen und explosiven Arbeitsumgebungen unter Tage verwendet werden.
Frage 2: Kann die Regelgenauigkeit des Geräts die Anforderungen an eine Automatisierungsmodernisierung erfüllen?
Antwort: Mit einem hochpräzisen Encoder und extrem geringen Positionsabweichungen sowie hoher Kompatibilität der Kommunikation kann das Gerät problemlos verschiedene präzise geschlossene Regelkreise realisieren.
Frage 3: Kann die feuchte und korrosive Umgebung unter Tage den Motor schnell beschädigen?
Antwort: Dank mehrfacher Schutzmaßnahmen gegen Korrosion, Wasser und Staub sowie einer stabilen Dichtungsstruktur wird das Risiko von Korrosion und Wassereintritt wirksam minimiert, sodass der Explosionsschutz langfristig erhalten bleibt.
Frage 4: Ist der Austausch des alten Motors mit dem bestehenden Steuerungssystem kompatibel?
Antwort: Das Gerät ist mit vielen gängigen industriellen Kommunikationsprotokollen kompatibel, lässt sich leicht einrichten und kann schnell in das vorhandene automatisierte Steuerungssystem des Bergbaus integriert werden; es weist eine hohe Anpassungsfähigkeit auf.
